Et vous, êtes-vous plutôt enduit en poudre ou enduit prêt à l’emploi ?

Quand l’enduit en poudre fait de la résistance

L’enduit prêt à l’emploi est né aux États-Unis dans les années 1950 et s’est implanté en France depuis près de vingt ans. Après un premier engouement animé par l’effet nouveauté, les habitudes ont vite repris le dessus et la poudre a fait plus que de la résistance. Son avantage principal reste avant tout le prix. Cet enduit est moins cher à l’achat, argument important, pour les grandes entreprises plaquistes en particulier.

Autres avantages :

le choix de la consistance, sa polyvalence sur les surfaces inégales, sa facilité de mise en œuvre en couches épaisses ou sa conservation plus longue (à l’abri de l’humidité). Et pourtant ses inconvénients sont tout aussi nombreux : temps de préparation plus ou moins long (lorsque le chantier est traité dans l’urgence, cela peut avoir un impact significatif) et obligation d’un point d’eau à proximité. En outre, l’enduit en poudre peut être compliqué à doser, et surtout, il doit être appliqué rapidement après la préparation, son temps d’utilisation étant particulièrement réduit.

Les peintres majoritairement pour l’enduit prêt à l’emploi

Les enduits prêts à l’emploi, dont la texture est adaptée pour une application facile, présentent, quant à eux, de très nombreux avantages. Commençons tout d’abord par le plus évident : l’enduit prêt à l’emploi offre un vrai gain de temps sur les chantiers, car il n’y a aucune préparation à faire.

Calculons rapidement : un bon jointoyeur « consomme » 2 sacs de 25 kg par jour, soit 4 gâchées. Sachant qu’il faut compter environ 25 minutes de préparation (temps de repos de l’enduit inclus), cela signifie que l’enduit prêt à l’emploi lui fait gagner environ 1h30 par jour. Ce qui n’est pas négligeable !

Ensuite, il a été préparé dans le cadre d’un process industriel contrôlé. Le dosage du mélange est donc toujours parfait et constant, et la pâte est onctueuse et homogène. En outre, il n’y a ni gâchis ni perte. Une fois le chantier fini, il suffit de refermer le pot et de le remettre dans le camion. Il sera réutilisé, ce qui n’est pas le cas de la préparation d’un enduit en poudre.

Il est certes plus cher à l’achat, mais la possible réutilisation et le gain de temps changent la donne économique. Certes, il n’est pas adapté pour une application en couches épaisses, mais il convient parfaitement aux jeunes plaquistes débutants, qui l’apprécient. Et il répond parfaitement aux nouvelles contraintes environnementales comme les économies de ressources (eau…) ou la nécessité d’un chantier propre.

Les habitudes évoluent lentement et ce sont tout naturellement les plus jeunes qui sont plus sensibles aux arguments du prêt à l’emploi. En outre, il suffit de se tourner du côté des peintres pour constater une inversion totale du marché : ici, ils sont plus de 80 % à utiliser le prêt à l’emploi. Les contraintes économiques sont similaires, mais il y a surtout une donnée fondamentale : ils sont plus habitués à utiliser des machines, avec lesquelles le prêt à l’emploi fonctionne parfaitement. L’habitude est donc bien prise et elle ne changera pas de sitôt.

Mais le marché évolue et certains avis deviennent plus nuancés. Il arrive de plus en plus souvent que les deux produits se retrouvent dans le camion d’un artisan plaquiste. Un exemple avec ce témoignage :

Jusqu’à récemment, je n’utilisais que de la poudre à mélanger. Puis, en parlant avec un collègue, celui-ci m’a conseillé d’avoir toujours un fût d’enduit en pâte dans le camion. Résultat : je fais des économies de poudre, car comme tous les pros le savent, lorsqu’on doit réparer un petit trou, on prépare toujours trop d’enduit. Résultat, on jette !

Avec cette méthode : sac de poudre + seau tout prêt, je n’ai plus de gâchis et je gagne du temps.

La première étape pour un prêt à l’emploi systématique ?